滨州愉悦家纺建成1.5万立方米/日印染废水近零排放示范线，全厂水重复利用率达96%以上

据《大众日报》报道、并经新华网山东频道转发，山东滨州愉悦家纺有限公司正以人工智能与数字化技术重塑传统纺织的生产方式，其中水资源的循环利用是转型的重要一环。

源头减量：把控盐、减排前移到工艺本身

印染生产耗水量大，同时涉及染料、助剂和盐碱的使用。愉悦家纺实施数字智能化纺纱生产线设备更新和节水控盐减排升级改造，把工艺优化、装备更新与资源循环结合起来。在废水产生之前，企业通过低温前处理、无盐染色、数字喷墨印花等工艺革新降低资源消耗；据项目资料，相关水洗废水减量最高可达40%。无盐染色等技术的应用，也把控盐的着力点前移到生产工艺本身。

三级回用：让不同水质匹配相应工序

对已经产生的废水，企业按照水质和工序需求寻找再利用去处，搭建“工序间—跨车间—全厂”三级回用体系，使不同水质与相应生产环节匹配，让水在进入深度处理之前尽可能发挥使用价值。

• 高碱废水：企业自主研发膜处理技术，实现碱水闭路循环复用，该技术年节约新碱3150吨，相关成果获得中国纺织工业联合会科技进步奖一等奖。
• 近零排放示范线：建设日处理能力1.5万立方米的印染废水近零排放示范线，采用“物化+生化+多级膜分盐协同蒸发结晶”组合工艺，将废水逐步净化，产出的再生水可回用于染色、印花等核心工序。
• 全流程成效：目前全厂水重复利用率达到96%以上，年回用废水407万立方米。

前端工艺的节水账

在纺纱环节，企业独创的智能数字化彩色纺纱技术仅需10%至20%的色纤维即可调配目标色彩，较传统色纺纱工艺节水67%；由于减少了需要预先染色的纤维数量，染料和化学助剂用量也随之下降。

从前端少用水，到中间多次利用，再到末端深度净化，水资源利用逐渐从单向消耗转向循环使用。